主动出击！银光集团全流程动态管控设备

　　在顶层设计层面，银光集团系统梳理设备“从设计到报废”的全过程，构建涵盖设计统型、采购监造、运行保养、更新淘汰等9个环节、45项要素的设备全寿命周期管理框架。通过绘制管控要素图，采用红、橙、黄、蓝四色风险分级标识，实现设备风险的可视化动态管控，并配套制定1套管理目录、19项制度标准，为设备全流程协同管理筑牢制度根基。

　　为实现设备管理由“被动抢修”向“主动预判”转变，银光集团强化源头管控，落实预知性维保，搭建智能运维大数据平台，集成振动分析、温度监测、电流谐波检测等多源传感器数据，构建设备健康指数评估模型，对关键设备实施24小时立体监测与智能预警，一旦参数异常，系统动态生成维护工单。建立集团、分厂、班组三级设备数据“驾驶舱”，整合单机电子档案、智能点检、在线监测、缺陷预警等9大功能模块，实现运行趋势可视化展示、故障诊断智能化决策、备件库存动态化调整。企业编制《检维修作业指导书》《设备安全操作规程》及设备“双归零”案例库，形成“问题发现、方案制定、效果验证”的闭环知识管理体系。

　　今年，银光集团创新建立设备质量不合预警机制，通过供应商评估、材料监测和制造过程监控体系，识别潜在质量风险，避免不合格设备流入生产环节；发布2期质量预警，涉及12家单位，实现“一厂问题、全集团警示”的源头治理。企业推行设备统型目录，通过标准化技术参数、优选成熟型号和限定合规供应商，从源头上减少选型混乱和低质采购隐患。

　　结合设备工艺、运行环境，银光集团对设备开展分类评估，辨识设备运行过程中存在的危险有害因素，形成安全使用年限标准。依托跨部门数据共享与全流程协作，打通设计、采购、制造等环节信息壁垒，构建覆盖设备全生命周期的动态管控网络。

　　为提升基层设备保障能力，切实解决一线设备运行中存在的突出问题，银光集团设备管理部门组织专责人员下沉至各生产单位，以参加生产调度会、故障分析会、生产碰头会等形式，强化服务基层、同题共答、责任穿透意识，协同排查解决生产异常问题，提升设备运维效能。（谭顺兰 朱鹏）